1、鋁型材加工后脫脂 

  脫脂機理是通過脫脂劑對各類油脂的皂化、加溶、潤濕、分散、乳化等作用，從而使油脂從工件表面脫離，變成可溶性的物質或被乳化、分散而均勻穩(wěn)定地存在于槽液內。脫脂質量的評價主要是以脫脂后工件表面不能有目視油脂、乳濁液等污物，水洗后表面應被水完全潤濕為標準。鋁型材加工噴涂產品脫脂質量的好壞主要取決于游離堿度、脫脂液的溫度、處理時間、機械作用和脫脂液含油量等因素：

（1）游離堿度（FAL）

  脫脂劑濃度適當才能保證最佳效果。一般只需要檢測脫脂液的游離堿度，FAL過低，除油效果相對較差；FAL過高，不僅造成材料浪費，也給后道水洗增加負擔，嚴重者還會污染后序的表調和磷化。

（2）脫脂液的溫度

  任何一種脫脂液都有最佳的脫脂溫度，溫度低于工藝要求，不能充分發(fā)揮脫脂作用；溫度過高，不僅增加耗能，還能帶來一些副作用。如脫脂劑蒸發(fā)過快、工件脫離槽液時因表面干燥速度較快，而易造成工件返銹、堿斑、氧化等弊病，影響后道工序的磷化質量。自動溫控也需要定期進行校核。

（3）處理時間

  脫脂液必須和工件上的油污充分接觸，有足夠的接觸反應時間，才能保證有良好的脫脂效果。但脫脂時間過長，會增加工件表面的鈍性，影響磷化膜的生成。

（4）機械作用的影響

  脫脂過程中，輔以機械作用，采用泵循環(huán)或工件移動的方式，可以加強除油效果，縮短浸漬清洗的時間；噴淋脫脂的速度比浸漬脫脂速度快10倍以上。

（5）脫脂液含油量

  隨著槽液的循環(huán)使用，油污含量在槽液內會不斷增加，當達到一定比例時，脫脂劑的脫脂效果及清洗效率會明顯下降，即使通過添加藥劑維持槽液高濃度，被處理工件表面的清潔度仍不會有所提升。已老化變質的脫脂液，必須全槽更換。產品生產一般根據(jù)槽液的使用時間及處理工作量適時進行換槽。

2、酸洗

  產品制造用鋼材在軋壓成型或貯藏運輸過程中，表面會產生銹蝕。由于銹蝕層結構疏松，與基材附著不牢，并且氧化物與鋁材鐵可組成原電池，進一步促使鋁材腐蝕，使涂層很快被破壞，因此涂裝前必須將其除凈。產品一般常用的是酸洗除銹，它不會使鋁材工件變形，每個角落的銹蝕都能清除干凈，除銹速度快，成本相對較低。

酸洗質量主要是以酸洗后的工件不應有目視可見氧化物、銹及過蝕現(xiàn)象為標準，影響除銹效果的因素主要有：

（1）游離酸度（FA）

  測定酸洗槽的游離酸度FA，是驗證酸洗槽除銹效果高低的最直接有效的評價方法。游離酸度低，除銹效果差。游離酸度過高時，工作環(huán)境中的酸霧含量較大，不利于勞動保護；鋁材表面易產生“過蝕”現(xiàn)象；而且殘酸的清洗比較困難，易導致后續(xù)槽液的污染。

（2）溫度、時間

  大多數(shù)酸洗是在常溫下進行的，當使用加熱酸洗時，一般控制在40℃～70℃之間，雖然溫度對酸洗能力的提高影響較大，但溫度過高會加劇對工件、設備的腐蝕，對工作環(huán)境的影響也非常不利；并且在完全除去銹跡的前提下，酸洗時間應盡可能短，以減少鋁材的腐蝕和氫脆的影響。因此處理過程中應嚴格控制槽液的溫度和工件的處理時間。

（3）污染老化

  酸液在除銹過程中，會不斷帶入油污或其它雜質，其中的懸浮雜質可通過刮撈的方式進行去除；當可溶性的鐵離子超過一定含量時，槽液的除銹效果不但會大大降低，而且過量的鐵離子隨工件表面的殘液混入磷化槽內，加速磷化槽液的污染老化，嚴重影響工件的磷化質量，一般酸液的鐵離子含量應控制在不超過6%-10%為宜。超過控制指標時必須更換槽液，每一步都對鋁型材加工產品質量有影響。