1.1 鋁擠壓型材模具設(shè)計、使用

(1)和公司模具供應(yīng)商聯(lián)系，模具的設(shè)計必須滿足剛度、強度的計算要求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。在確定工作帶時，工作帶的長短、空刀形式、模頸及焊合室形式等，都要考慮參數(shù)選擇最佳值。模具的導(dǎo)流孔、分流孔等系數(shù)的選擇，在允許范圍內(nèi)盡量選較大值，達到減小壓力的目的，但分流孔不能過大，以免擠壓時將雜質(zhì)帶入。

(2)加強模具的檢驗，對模具的硬度要求必須按照公司標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

(3)模具在使用時，一定要加裝和選用合適的模墊、支撐墊。

(4)模具都要經(jīng)過氮化處理后，方可上機，以減少粘鋁的問題。

(5)修模、拋光時，要注意工作帶的平行、表面粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。

1．2 調(diào)整鋁型材擠壓工藝參數(shù)

1．2．1按照工藝要求，根據(jù)擠壓系數(shù)、型材斷面情況、模具情況、設(shè)備情況等，選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產(chǎn)過程中，不斷調(diào)整這些參數(shù)，消除或減少“吸附顆粒”。

1．2．2調(diào)整了鋁棒加溫方式，以前我公司采用的是從常溫直接加熱到擠壓溫度，480-490℃，現(xiàn)在我公司采用的鋁棒加溫方式為先加溫到520-560℃，然后再降到450-480℃，進行保溫，實現(xiàn)了半均勻化的狀態(tài)，使鋁棒中的不平衡共晶體組織在基體中分布趨于均勻，過飽和固溶元素從固溶體中析出，以達到消除鑄造應(yīng)力，提高鋁棒的塑性，減小變形抗力，改善產(chǎn)品的組織和性能，減少“吸附顆粒”的產(chǎn)生。

1．3　提高鑄棒的質(zhì)量

現(xiàn)在我公司全部采用大爐生產(chǎn)的鋁硅中間合金，廷長生產(chǎn)鋁硅中間合金的保溫時間，充分溶解金屬硅，降低鋁硅中間合金中硅的含量，從以前的15-20%降低到10-12%。經(jīng)過改進，提高了公司的鋁棒的產(chǎn)品質(zhì)量。另外，加強對鑄棒的低倍組織分析，進行質(zhì)量監(jiān)控，減少有缺陷鑄棒的投入使用。

4 總結(jié)

“吸附顆粒”的影響因素主要是模具、鑄棒、鋁型材擠壓工藝三個方面。經(jīng)過公司各部門的共同努力，取得了比較重大的突破，大大降低顆粒的產(chǎn)生。但現(xiàn)階段，偶爾的還是會出現(xiàn)顆?，F(xiàn)象，主要原因是：

1.工人的操作水平有限，沒有嚴(yán)格按照工藝執(zhí)行。

2.經(jīng)過跟蹤發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生顆粒現(xiàn)象的主要機臺是7# 1000T機，經(jīng)分析確認(rèn)原因，7#機采用的是熱剪爐，在生產(chǎn)大的型材時，用棒速度快，造成了鋁棒在爐中的保溫時間短，沒有進行半均勻化處理?，F(xiàn)已做了改進，更換了大的油槍（B40A-2.2H更換為B45A-2.2H），加快鋁棒的升溫速度，廷長保溫時間。