1. 鋁型材沖壓廢品 

解決措施：

原材料必須與規(guī)定的技術(shù)條件相符合(嚴(yán)格檢查原材料的規(guī)格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進(jìn)行化驗檢查。)；

對于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個環(huán)節(jié)應(yīng)全面的嚴(yán)格的遵守；

所使用的壓力機(jī)和沖模等工裝設(shè)備，應(yīng)保證在正常的工作狀態(tài)下工作；

生產(chǎn)過程中建立起嚴(yán)格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時加強(qiáng)巡檢，當(dāng)發(fā)生意外時要及時處理；>前沿數(shù)控技術(shù)微信不錯，記得關(guān)注。

堅持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量；

在沖壓過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

 

2. 鋁型材沖壓沖裁件毛刺

解決措施：

保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個沖模要有足夠的剛性；

在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機(jī)的工作臺面保持相互平行；

要求壓力機(jī)的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；

要求壓力機(jī)要有足夠的沖裁力；

沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度

沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0

新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

生產(chǎn)時允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

 

3. 鋁型材沖壓沖裁件產(chǎn)生翹曲變形

解決措施：

沖裁間隙要選擇合理；

在模具結(jié)構(gòu)上應(yīng)增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；

檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；

如是由于沖裁件形狀復(fù)雜且內(nèi)孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機(jī)沖裁；

板材在沖裁前應(yīng)進(jìn)行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平；

定時清除模具腔內(nèi)的贓物，薄板料表面進(jìn)行潤滑，并在模具結(jié)構(gòu)上設(shè)有通油氣孔。

 

4. 鋁型材沖壓沖裁時，沖裁件的外緣和內(nèi)孔精度降低尺寸發(fā)生變化

 

5. 鋁型材沖壓零件彎曲時，尺寸和形狀不合格

減少回彈的措施：

選用彈性模數(shù)大屈服點小的力學(xué)性能較穩(wěn)定的沖壓材料；

增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

彎曲前材料要進(jìn)行退火，使冷作硬化材料預(yù)先軟化后再彎曲成形；

若在沖壓過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應(yīng)更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；

增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積；

采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。

 

6. 鋁型材沖壓彎曲件彎曲部位產(chǎn)生裂紋

解決措施：

消除彎曲區(qū)外側(cè)的毛刺，毛刺會造成該區(qū)域的應(yīng)力集中，減小彎曲變形量；清除此區(qū)域的毛刺；

有毛刺的一側(cè)放在彎曲區(qū)的內(nèi)側(cè)；

彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直；

彎曲半徑不能太小，在質(zhì)量允許的情況下盡量使圓角半徑加大；

彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕；

彎曲時采用中間退火工序，使其消除內(nèi)應(yīng)力，經(jīng)軟化后的彎曲很少產(chǎn)生裂紋；

彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。

 

7. 鋁型材沖壓彎曲件在彎曲過程中的偏移

解決措施：

形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)。

在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能壓住坯料防止移動；

采用內(nèi)孔及外形定位形式使其定位準(zhǔn)確。

 

8.鋁型材沖壓彎曲件表面擦傷

解決措施：

在兩個以上的部位進(jìn)行彎曲時，應(yīng)盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；

在彎曲時應(yīng)將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面；

對凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況；

保證不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進(jìn)入凹模的深度；

在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應(yīng)給予調(diào)整。

 

9.鋁型材沖壓彎曲時坯件孔的位置發(fā)生變化

解決措施：

孔的位置尺寸不對嚴(yán)格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對材料的中性層進(jìn)行修整和凸模進(jìn)入凹模的深度以及凸凹模適當(dāng)均勻；

孔不同心原因的措施；

確保左右彎曲高度正確；

修正磨損后的定位銷和定位板；

減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度；

改變工藝路線，先彎曲校正后進(jìn)行沖孔。

呈現(xiàn)出向外張口形狀對策

彎曲時應(yīng)保證最小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)；

改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小于最小彎曲高度的那部分。

靠近彎曲線的孔容易產(chǎn)生變形措施

在設(shè)計彎曲件時要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度；

在彎曲部位設(shè)計一個輔助孔來吸收彎曲變形應(yīng)力，可以預(yù)防臨近彎曲線的孔變形，一般采用先彎曲后沖孔的方案。

 

10. 鋁型材沖壓零件在彎曲后，彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄

 

11. 鋁型材沖壓拉深件凸緣在拉深過程中起皺

解決措施：

加大壓邊圈的壓邊力和適當(dāng)?shù)募哟蟛牧系暮穸取?/span>

 

12. 鋁型材沖壓拉深件壁部被拉裂的原因及預(yù)防

解決措施：

減小壓邊力；

加大凹模圓角半徑；

正確使用潤滑劑；

選用素行較好的材料或增加工間退火工序。

 

13.鋁型材沖壓拉深件底部被拉裂

解決措施：

(一般發(fā)生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。

 

14.鋁型材沖壓拉深零件邊緣高低不平及有褶皺

解決措施：

沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(chǎn)(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。

 

15.鋁型材沖壓錐形零件或半球形零件拉深時腰部起皺

解決措施：

增大壓邊力或采用壓延筋結(jié)構(gòu)，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。

 

16.鋁型材沖壓拉深件表面產(chǎn)生拉痕的原因及預(yù)防措施

1）原因及對策：

將壓傷表面進(jìn)行修磨或拋光即可；

應(yīng)修整凸凹模間隙直至合適為止；

將凹模圓角半徑進(jìn)行修磨打光；

在拉料時一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭；

除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時還要時常檢查凸凹模表面即使清除其遺留下的金屬廢屑；

應(yīng)使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時應(yīng)將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質(zhì)混入而損傷工件表面。

 

17.鋁型材沖壓拉深件拉深直壁部分不平整

解決措施：

必須增加通氣孔；

應(yīng)增加整形工序；

必須將間隙調(diào)整均勻。